一、项目概况与客户痛点
本次合作客户为山西朔州专业从事碳素制品、新能源高温耗材生产的实体企业，主营方形石墨坩埚、石墨匣钵、石墨阳极制品，广泛应用于锂电材料烧结、光伏硅料冶炼、稀土冶金、高温实验等领域。随着行业高端产品需求升级，客户原有生产设备与工艺逐渐无法满足量产标准，生产过程中暴露出诸多核心难题，严重制约产品品质与产能提升。
石墨方形坩埚
在方形石墨坩埚压制生产中，传统中小吨位液压机压力不足、压力分布不均，成型后的坩埚普遍存在四角疏松、壁厚不均匀、内部气孔率高等问题，经过高温烧结后极易出现分层、开裂、变形等缺陷，产品良品率偏低。同时，老式设备无精准控压、分段排气功能，人工干预多，成型一致性差，无法实现标准化批量生产，不仅增加了原材料损耗与生产成本，也难以承接高端客户的批量订单，成为企业扩产升级的核心瓶颈。
为解决以上问题，客户经过多设备对比、现场考察与工艺测试，最终选定我司2000吨石墨坩埚专用液压机，用于大尺寸、高密度方形石墨坩埚的自动化压制成型，打造标准化、高良品率、高效率的坩埚量产生产线。
二、定制设备配置方案
针对方形石墨坩埚结构特殊、成型难度高、致密性要求严苛的特点，我司为客户量身定制2000吨三梁四柱式石墨坩埚成型液压机，设备整体适配碳素粉末干压成型工艺，针对性解决方形制品成型痛点，配置全面贴合量产需求。
设备采用重型整体焊接机身结构，刚性强、抗偏载、运行稳定，长期高压作业无变形，完美适配大吨位粉末压制工况。搭载高精度伺服液压控制系统，结合PLC全自动编程控制系统，可实现压力、速度、保压时间、排气节奏的精准数字化调控，压力波动极小，保障每一件坩埚成型参数统一标准。
本次落地设备配备双工位工作台，可实现交替上料、压制、出料，大幅缩短单批次生产周期，适配两班制连续量产。同时预留模具更换接口与产能拓展空间，更换专用模具后，可兼容不同规格方形石墨坩埚、九孔石墨坩埚、石墨匣钵等碳素制品成型，一机多用，降低客户后续设备采购成本，提升设备利用率。
2000吨石墨坩埚成型液压机用户现场图
三、专属成型工艺
依托2000吨超大额定压力优势，结合方形坩埚成型特性，我们为客户匹配专属分段加压、间歇排气、长效恒压保压成型工艺，彻底解决方形制品成型缺陷。
生产过程中，设备先完成低速预压，排出石墨粉料中的空气，避免坯体内部产生气泡；随后分段逐级加压，针对方形坩埚边角、壁厚薄弱区域强化压力补偿，确保坩埚整体受力均匀，实现四角充分压实；最后进入长效恒压保压阶段，让石墨粉料充分致密融合，稳定坯体成型结构。整套工艺全程自动化完成，无需人工反复调压、排气，从根源上解决传统工艺四角疏松、开裂、密度不均的行业难题。
经设备压制的方形石墨坩埚，坯体密度均匀稳定，成型密实度高、气孔率极低，后续高温烧结后无分层、开裂、变形问题，成品耐高温性能、结构稳定性大幅提升，可耐受1800℃高温工况，使用寿命显著延长。
压制成型的方形石墨坩埚
四、设备核心优势
1、成型精度高，良品率大幅提升：2000吨大吨位均衡压力输出，搭配伺服精准控压系统，完美适配方形石墨坩埚成型需求，边角压实充分、壁厚均匀，产品成型一致性极强，良品率较传统设备提升30%以上，极大减少原材料浪费与返工成本。
2、自动化程度高，量产效率出众：全自动PLC程序控制，一键完成上料、加压、排气、保压、脱模全流程，双工位交替作业，单件成型周期短，可实现全天候稳定量产，8小时产能可满足百件以上成品产出，高效适配企业批量订单生产需求。
3、设备稳定性强，适配长期工况：重型机身结构抗疲劳、抗偏载，液压系统运行平稳、故障率低，适配碳素车间高强度、长时间连续作业环境，设备使用寿命长，后期维护简单，运维成本低。
4、通用性广，拓展性强：设备支持多规格模具定制，可生产不同尺寸、壁厚的方形石墨坩埚，同时兼容圆形坩埚、石墨电极、碳素保温件等制品压制，适配锂电、光伏、冶金、化工等多行业产品生产，满足企业多元化生产与后期扩产需求。
2000吨石墨坩埚专用液压机
五、客户成效与反馈
设备进场调试完成投入量产以来，客户方形石墨坩埚生产线实现全面升级，生产效果与经济效益提升显著。从生产数据来看，产品成型密度稳定达标，内部组织结构致密均匀，彻底解决了长期困扰企业的边角疏松、烧结开裂等质量问题，成品外观规整、尺寸精度统一，完全符合高端新能源、冶金行业的采购标准。
在产能方面，自动化双工位生产模式替代传统人工辅助成型，大幅降低人工成本与劳动强度，生产线运转效率翻倍，订单交付能力显著提升。稳定的产品品质帮助客户顺利切入高端供应链体系，产品市场竞争力大幅增强，为企业扩大市场份额、实现规模化发展奠定了坚实基矗
客户现场反馈，该款2000吨石墨坩埚液压机针对性强、稳定性高、工艺适配度高，完美匹配方形石墨坩埚量产需求，是碳素制品行业高端成型的优选设备。
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